模具設計重要項目

1．多色射出組合方式

2．澆道系統

（1）射出壓力較低。

（2）快速充填完成，可提升產量。

（3）可均勻射出，產品質量較好。

（4）減少廢料，縮短射出時間。

3．成型設備：

（1）各射出料缸的射出量，決定那一色用那一支料缸。

（2）打擊棒的位置及打擊行程。

（3）旋轉盤上水路，油路,及電路的配置問題。

（4）旋轉盤的承載重量。

4．模座設計:模仁配置設計

首先考慮到模具公模側必需旋轉180度，模仁設置必需交叉對稱排列,否則無法合模成型。

（1）導柱:具有導引公模與母模的功能.在多色模中必需保持同心度。

（2）回位銷：由于模具必需旋轉的動作，所以必需將頂出板固定，在回位銷上加彈簧使頂出板保持穩定。

（3）定位塊：確保兩模座固定于大固板時不因螺絲的間隙問題而造成偏移。

（4）調整塊（耐磨塊）：主要用于合模時模具高度z坐標值誤差時可以做調整。

（5）頂出機構：頂出方式的設計與一般模具相同。

（6）冷卻回路設計：模具一與模具二的冷卻回路設計盡量相同。

5. 抽氣孔的設計

抽氣孔的設計抽真空成型的抽氣孔設計是模具設計的關鍵，抽氣孔應位于片材最后貼模的地方，如凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。

對于輪廓復雜的塑件，抽氣孔應集中，對于大的平面塑件，抽氣孔需要均布。孔間距可視塑件大小而定，對于小型塑件，孔間距可在20～30mm之是選取，大型塑件應適當增加距離。

通常成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大小的要求是既能在短時間內坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。

一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑尺寸不超過片材厚度的50%為宜，但對于小于0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加工。

6. 型腔尺寸

抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內產生的，其余的25%是在以后的8～24h內產生的。

用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關，因此要預先精確確定收縮率是很困難的。

如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，最好先用石膏制造模具試制出產品，測得其收縮率，以上為設計模具型腔的依據。